如何通过优化设计降低精密零部件的加工成本？

　　一、降低精密零部件精密度公差要求

　　零部件精度要求越高，对设备及工序协同的要求就越高，从而导致加工成本的指数级上升。

　　优化建议:

　　√装配类零部件通过设计盈余及简化装配关系从而降低公差要求

　　√使用点线与平面替代平面与平面配合满足更低公差设计

　　√精度和表面要求不高的零部件，避免高公差标注

　　√无需加工表面，不设计成加工面

　　二、精密零部件壁厚

　　使用CNC数控车铣壁厚小于0.5mm的金属零部件或小于1.0mm的塑料零部件，往往需特制工装或者使用如车铣复合等更精密设备替代加工，从而大幅增加人工及替换成本。

　　优化建议:

　　√金属类零部件壁厚大于0.5mm

　　√塑料零部件壁厚大于1.0mm

　　√尽量增加零部件壁厚，非必要不设计在薄壁上打孔

　　三、减少精密零部件加工面积

　　当零部件对整个面的平面度(平行度)有较高要求时，可参考如图2的凸台结构进行优化设计(图2零部件底面平面度要求±0.)，减少加工面积实现降本目的。

　　优化建议：

　　√优化前设计：需对零部件底面进行整面铣销加工

　　√优化后设计：仅对四个凸台铣销，有效减少75%加工面积

　　四、零部件外部棱边用C角替代R角

　　零部件的外部棱边若为圆角，除需二次装夹铲齿铣刀进行加工(增加人工成本)外，圆角的单位走刀工时也长于斜角。

　　五、零部件内部转角预留R角盈余

　　有沉凹结构的零部件内部转角应尽可能预留圆角装配盈余，且R角半径应与铣刀直接一致。零部件在设计中(优化前)，由于没有预留R角装配盈余，导致无法通过铣销一次成型，而需使用更昂贵的EDM加工。

　　六、深宽比小于3：1

　　铣销加工区域不宜过深，设计零部件时将深宽比合理控制在3：1以内，可以有效避免因铣刀受力面较长可能引起折断的隐形成本。